烟气脱硫用什么脱硫剂
去除烟道废气中二氧化硫的脱硫剂，采用最多的是廉价的石灰、石灰石和用石灰质药剂配制的碱性溶液。脱硫剂能吸收烟气中大部分的二氧化硫固定在燃料渣内。化工厂、冶炼厂等常采用碳酸钠、碱性硫酸铝等溶液作为脱硫剂处理含二氧化硫的尾气，并可解吸回收利用。
中文名
脱硫剂
外文名
desulfurizer
用途
去除烟道废气中二氧化硫
类别
碱性溶液
成分
石灰、石灰石和用石灰质
快速
导航
氧化铁脱硫剂
液态脱硫剂
脱硫剂的选择
简介
脱硫剂一般指脱除燃料、原料或其他物料中的游离硫或硫化合物的药剂；在污染物的控制和处理中主要指能去除废气中硫氧化物（包括SO2和SO3）所用的药剂。各种碱性化合物都可作为脱硫剂。
这种混合溶液脱硫剂具有表面活性，催化氧化，可以性促进SO2的直接反应，加速CaCO3的溶解，促进CaSO3迅速氧化成CaSO4，强化CaSO4的沉淀，降低液气比，减少钙硫比，减少水分的蒸发。当烟气入口SO2浓度增加，高于设计值时，吸收塔反应池内PH值降低，需要更大的Ca/S比时，在吸收塔反应池容积不需扩大的情况下，CaCO3能够快速溶解，增加钙离子浓度，保持浆液PH值在正常范围，对PH值有一定的缓冲作用。延长工作段浆液的运行时间，减少配浆次数，可使设备结垢明显减少，垢层变薄，停机后用水冲洗，垢层容易脱落。对脱硫系统结垢起分散性和活动性，减少结垢的淤积，减少浆液中氯离子的含量，对脱硫设备中各种材质的腐蚀、结垢速率均有不同程度的减少，其中碳钢减少最多，腐蚀、结垢速率分别可减少74%和79%，聚氯乙烯可减少48%和55%。脱硫剂的加入，可起到阻垢防腐缓蚀的作用，减少脱硫喷嘴的堵塞、结垢、腐蚀、磨损，减少浆液循环泵及叶轮的结垢、腐蚀、磨损，减少脱硫系统中备品备件维修和更换。拓宽脱硫材料的选择范围，提高系统的可靠性。在不同的工况下可减少和停用浆液循环泵及氧化风机，提高脱硫效率，降低运行费用，适合煤中的含硫量变化，及适用高硫煤。在烟气脱硫应用中，具有广阔的市场推广优势，可产生可观的经济效益和社会效益。[1]
氧化铁脱硫剂
氧化铁脱硫剂是一种固体脱硫剂，有无氧气存在均可脱硫。其原理是将废气中的含硫化合物化学吸附到脱硫剂的小孔中，改变其化学组成从而净化气体。当脱硫剂达到饱和后，即其不再具有脱硫能力需要对其进行再生，如采用水蒸汽进行汽提再生。但是，氧化铁脱硫剂在长时间使用后，其活性会不断下降，如其中的小孔被一些杂质物所堵塞，这时脱硫剂就失活了，但当反应体系有微量氧存在时可提高其脱硫活性，延长使用寿命。废脱硫剂可以回收其中的活性成分。[1]
液态脱硫剂
因质子传递，H2S与MDEA（N-甲基二乙醇胺）进行的反应几平是受气膜控制的瞬时化学反应：
H2S+R2NCH3=[R2NHCH3]+[HS]-
由于MDEA是一种叔胺，CO2只有与水生成碳酸氢盐后才与胺进行酸碱中和反应：
CO2+H2O+R2NCH3 R2NHCH3+HCO3
因为CO2和水需要缓慢的中间过程，这种反应速率上的巨大差别构成选择性吸收的基础，即MDEA在CO2存在下对H2S吸收具有较高的选择性。
酸性尾气经水洗除去其中的CH3OH和HCN后进入吸收塔底部与从顶部加入的贫胺液逆流接触，脱硫后的净化气从吸收塔顶部逸出。
脱硫都有什么好的方法啊？
湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。最常见的脱硫方法为钙法脱硫与氨法脱硫，炉内喷钙、等离子、海水脱硫等市场很小，仅适用与特殊情况。湿法脱硫技术较为成熟，效率高，操作简单。传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。双碱法烟气脱硫技术是为了克服石灰石—石灰法容易结垢的缺点而发展起来的。随着新环保法的逐步实施，对脱硫效率要求也越来越高，能满足脱硫效率的脱硫方式唯有钙法与氨法，但是钙法脱硫存在工艺复杂、堵塞、腐蚀、硫石膏堆置等问题，但仍是当前的主流脱硫方式；氨法脱硫方式工艺较简单，不会产生任何废弃物，且产生的硫酸铵可以做复合肥，但仍存在投资较大，运行费用较高的问题。氨法脱硫是当前问题最少的脱硫方式，也是以后的主流趋势，新的脱硫脱硝一体化技术已逐步完善，能够达到新环保法超低排放的标准。
铁水脱硫常用的脱硫剂有几类，各有何特点
铁水脱硫常用的脱硫剂有几类，各有何特点
铁水中碳、硅含量高,提高硫的反映能力,从而有利于脱硫；
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铁水中氧含量低,提高渣、铁之间的硫分配比,脱硫效率高；
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铁水脱硫因其较好的动力学条件,脱硫剂利用率高,而且脱硫速度快；
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铁水脱硫费用低,高炉、转炉、炉外精炼脱硫比铁水脱硫低数倍；
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铁水脱硫对提高炼铁和炼钢的生产能力、节约工序能耗、降低成本都有利.武汉嘉特重型设备有限公司开发的新型立柱升降旋转式铁水脱硫系统,具有占地面积小、占用空间低、设备利用率高、投资低等特点,是现在最理想的脱硫设备.
不锈钢的分类…
按主要化学组成分为铬不锈钢、铬镍不锈钢和铬锰氮不锈钢等；也可以以性能特点分成耐酸不锈钢和耐热不锈钢等；通常以金相组织进行分类。按金相组织分类为：铁素体（F）型不锈钢、马氏体（M）型不锈钢、奥氏体（A）型不锈钢、奥氏体-铁素体（A-F）型双相不锈钢、奥氏体-马氏体（A-M）型双相不锈钢和沉淀硬化（PH）型不锈钢。
铁素体型不锈钢
它的内部显微组织为铁素体，其铬的质量分数在11.5％~32.0%范围内。随着铬含量的提高，其耐酸性能也提高，加入钼（Mo）后，则可提高耐酸腐蚀性和抗应力腐蚀的能力。这类不锈钢的国家标准牌号有00Cr12、1Cr17、00Cr17Mo、00Cr30Mo2等。
马氏体型不锈钢
它的显微组织为马氏体。这类钢中铬的质量分数为11.5％~18.0％，但碳的质量分数最高可达0.6％。碳含量的增高，提高了钢的强度和硬度。在这类钢中加入的少量镍可以促使生成马氏体，同时又能提高其耐蚀性。这类钢的焊接性较差。列入国家标准牌号的钢板有1Cr13、2 Cr13、3 Cr13、1 Cr17Ni2等。
奥氏体型不锈钢
其显微组织为奥氏体。它是在高铬不锈钢中添加适当的镍（镍的质量分数为8％~25%）而形成的，具在奥氏体组织的不锈钢。奥氏体型不锈钢以Cr18Ni19铁基合金为基础，在此基础上随着不同的用途，发展成图1-2所示的铬镍奥氏体不锈钢系列。
奥氏体型不锈钢一般属于耐蚀钢，是应用最广泛的一类钢，其中以18-8型不锈钢最有代表性，它是有较好的力学性能，便于进行机械加工、冲压和焊接。在氧化性环境中具有优良的耐腐蚀性能和良好的耐热性能。但对溶液中含有氯离子（CL-）的介质特别敏感，易于发生应力腐蚀。18-8型不锈钢按其化学成分中碳含量的不同又分为三个等级：一般含碳量（Wc≤0.15%）低碳级
（Wc≤0.08％）和超低碳级（Wc≤0.03%）。例如我国国家标准中的1Cr18Ni9Ti、0Cr18Ni9、00Cr17Ni14M02三种钢板分属上面三个等级。世界许多国家都感到镍储量的紧缺。为了节省镍，早在四、五十年代世界上就开始用锰和氮取代18-8型不锈钢中的部分镍。研制并列入国家标准的钢板牌号有1Cr17Mn6Ni5N和0Cr19Ni9N等。
奥氏体-铁素体型不锈钢
其显微组织为奥氏体加铁素体。铁素体的体积分数小于10％的不锈钢，是在奥氏体钢基础上发展的钢种。
沉淀硬化型不锈钢
按其组织形态可分为三类：沉淀硬化半奥氏体型、沉淀硬化马氏体型和沉淀硬化奥氏体型不锈钢。列入我国国家标准钢板牌号的有0Cr17Ni7A、0Cr17Ni4Cu4Nb和0Cr15Ni7M02Al三种,是属于沉淀硬化半奥氏体型不锈钢。该钢的组织特点是在固溶或退火状态时具有奥氏体加体积分数为5％~20%的铁素体组织。这种钢经过系列的热处理或机械变形处理后奥氏体转变为马氏体，再通过时效析出硬化达到所需要的高强度。这种钢有很好的成形性能和良好的焊接性，可作为超高强度的材料在核工业、航空和航天工业中，得到应用。
普通不锈钢化学成分和低硫磷有什么区别？
磷 ：在一般不锈钢中都是杂质元素，但其在奥氏体不锈钢中的危害性不像在一般钢中那样显著，故含量可允许高一些，如有的资料提出可达0．06％，以利于冶炼控制。个别的含锰的奥氏体钢的含磷量可达0．06％（如2Crl3NiMn9钢）以至0.08％（如Cr14Mnl4Ni钢）。利用磷对钢的强化作用，也有加磷作为时效硬化不锈钢的合金元素，PH17－10P钢(含0．25％磷)乃PH－HNM钢（含0．30磷）等。
硫和硒 ：在一般不锈钢中也是常有杂质元素。但向不锈钢中加0．2~0．4％的硫，可提高不锈钢的切削性能，硒也具有同样的作用。硫和硒提高不锈钢的切削性能，是因为它们降低不锈钢的韧性，例如一般18－8铬镍不锈钢的冲击值可达30公斤/厘米2。含0．31％硫的18－8钢（0．084％C、18．15％Cr、9．25％Ni）的冲击值为1．8公斤/平方厘米；含0。22％硒的18－8钢（0．094％C、18．4％Cr、9％Ni）的冲击值为3．24公斤/平方厘米。硫与硒均降低不锈钢的耐腐蚀性能，所以实际应用它们作为不锈钢的合金化元素的很少。
锅炉脱硫的方法有哪些
亲，你好！很高兴为您解答。
锅炉脱硫的方法有哪些
答：目前烟气脱硫技术已经比较成熟，应用也极其广泛，主要分类有以下几种：按脱硫剂分类：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态分类：湿法、干法和半干（半湿）法。目前技术最成熟的为石灰石-石膏湿法脱硫，应用最广泛；但SDA的半干法脱酸正以经济、高效、无副产物、故障率低且处理效率高的优秀性能占据市场。【摘要】
锅炉脱硫的方法有哪些【提问】
亲，你好！很高兴为您解答。
锅炉脱硫的方法有哪些
答：目前烟气脱硫技术已经比较成熟，应用也极其广泛，主要分类有以下几种：按脱硫剂分类：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态分类：湿法、干法和半干（半湿）法。目前技术最成熟的为石灰石-石膏湿法脱硫，应用最广泛；但SDA的半干法脱酸正以经济、高效、无副产物、故障率低且处理效率高的优秀性能占据市场。【回答】
锅炉脱硫的方法有哪些
SNCR、SCR法联合脱硝结合了SCR法高效和SNCR法投资省的优点。SNCR、SCR法联合脱硝有两个反应区，第一个反应区即在锅炉炉膛内喷入还原剂，反应原理为SNCR法，实现初步脱硝。然后，未反应完的还原剂进入第二个反应区进一步脱硝，反应原理为SCR法。其优点是比单一的SNCR法脱硝效率高，另外，由于有了初步的SNCR法脱硝，第二步脱硝比单独采用SCR法可以减少催化剂用量，降低费用。还原剂（主要使用 NH3）在催化剂作用下，将氮氧化物还原为对大气无污染的氮气和水。“选择性”的是指还原剂NH3有选择地进行还原反应，低温脱硫脱硝厂家介绍的此处指只选择烟气中的氮氧化物还原。SCR法脱硝通过将氨喷入烟道，并使氨和烟气均匀混合，流过安放有催化剂的反应器，通过控制适宜反应温度，在催化剂的作用下完成还原反应。目前常用的催化剂有V2O5和TiO2，脱硫脱硝设备反应温度区间320～400 ℃，通常催化剂负载于载体上，载体的主要作用是提供大的比表面积。SCR法脱硝效率为70％～90％。从SNCR法逃逸的氨可能来自两种情况，一是由于喷入的温度过低影响了氨与氮氧化物的反应；二是由于喷入氨过量从而导致氨分布不均。工程中可以在出口烟气管道中安装连续测量氨逃逸量的装置进行控制。SNCR法脱硝以炉膛为反应器，可通过对锅炉进行改造实现，脱硝效率一般为30%～60%，受锅炉结构尺寸影响很大。
炼钢过程如何脱硫的？
铁水预处理是指铁水在进入炼钢炉前，为除去某些有害成分或回收某些有益成分而进行的处理过程。就炼钢而言，主要是利用铁水良好的热力学条件有效地去除其中硅、硫、磷等杂质，提高铁水质量。它可以简化炼钢过程、减少物料消耗、提高钢的质量和增加经济效益。铁水预处理一般分为铁水脱硫预处理和铁水“三脱”（脱硅、脱硫、脱磷）预处理。铁水预处理按需要可以分别在炼铁工序和（或）炼钢工序的设备内，如铁水沟、鱼雷罐、铁水包或专用冶金炉中进行。
（一）铁水脱硫预处理
铁水脱硫（或同时脱磷）预处理是20世纪60年代开发成功的技术，有铺撒法、摇包法、机械搅拌法和喷粉法等方法。常用脱硫剂有碳化钙、石灰、苏打、金属镁和钙，以及它们组成的多种复合脱硫剂。采用较多的方法是向铁水包或混铁车内喷人脱硫粉剂。该法设备简单、投资少、操作灵活，具有处理量大、效果好、操作费用低的优点，能生产[S]不大于0.005％、[P] 不大于0.01％的优质钢。
（二）铁水脱硅预处理
硅虽是氧气炼钢的主要热源，但其量偏多会导致钢产量下降、渣量增加、收得率降低等不良结果。而在高炉中控制硅含量又非常困难，因此采用高炉铁水炉外脱硅。操作通常使用氧化系脱硅
剂（氧化铁皮、锰矿石、烧结矿）在铁水沟或鱼雷罐中进行。为防止铁水温降过大，也有采取吹氧脱硅的。
（三）铁水脱磷预处理
铁水预脱磷通常采用向铁水中喷入苏打灰或向铁水深部喷吹FeO、CaO、CaF2 等粉剂的方法。但铁水预脱磷要求先脱硅，而且处理过程铁水温降大，需要采取热补偿技术后才能广泛应用。苏打灰含大量挥发分，会产生大量烟气，目前正被石灰质脱磷剂所代替。
炼钢脱硫的反应是怎样的？又有什么样的条件呢？
炼钢脱硫反应：（1）脱S总反应式：[FeS]+（CaO）=(CaS)+ [FeO]（2）热力学条件：①高碱度渣有利于脱硫；②氧化铁较高对脱硫有利；③较高的熔池温度有利于脱硫；④增大渣量有利于脱硫。（3）动力学条件：增强反应熔池内流体运动，增大反应界面。化学式：氧化脱磷2[P]+5(FeO)+3(CaO)=3CaO.P2O5+5[Fe]2[P]+5(FeO)+4(CaO)=4CaO.P2O5+5[Fe]脱硫反应[S]+(CaO)=(CaS)+[O][S]+(MnO)=(MnS)+[O][S]+(MgO)=(MgS)+[O]炼钢过程中电石脱硫原理电石的分子式是CaC2，脱硫反应如下CaC2+S=CaS+2C这个式子是瞬间反应。即吹入铁水中的电石粉在上浮期间与铁水中的硫反应，生成的硫化钙进入渣中。提高电石的脱硫效率的要点是一，增加电石粉在铁水中的滞留时间，比如采用斜吹，二，提高铁水温度，脱硫反应是吸热的，提高铁水温度可以提高脱硫的效率。
