冲压模具制造流程
冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。冲压模具的制造流程是什么。以下是我为大家整理的关于冲压模具制造流程，给大家作为参考，欢迎阅读! 冲压模具制造流程 l 、升图和制造工艺模型：根据零件图对其各部尺寸按锌合金线收缩系数定向放缩尺，并设计浇冒口和冷铁。所以绘制出模型工艺图，根据此图加工制造工艺模型。 2、凸模模形制造：按照模型工艺图提供的各项尺寸，选用优质木材制作凸模模型。模型的尺寸精度要求达到木模二级精度。木模表面涂刷漆片使表面粗糙度Rz值小于10μm 。拔模斜度取士1 °。 3 、凹模模型制造：凹模制造是在凸模工作表面上贴上一层与产品零件厚度相等的铅皮，以制出凸、四之间的间隙。应对凸模铅皮表面进行喷漆，以使铸后的凹模型面的粗糙度数值小。凹模模型采用熟石膏制造。为了凸、凹模模型在浇铸石膏时便于分开，应在分模面上喷涂一层脱模剂(如聚苯乙烯的甲苯溶液)。浇铸后，应将石膏凹模模型进行千燥，之后再，进行脱模。应对型腔表面及分模面进行喷漆。 4、造型。选用强度高、颗粒较细的型砂作为造型材料。因为锌合金浇铸温度比较低，对型砂的耐火性和透气性要求不高。对凸模和凹模分别进行造型，可以选用砂箱造型或地坑造型等造型方法。按模具的要求，浇铸系统采用底注式或敞开式。由于锌合金收缩系数较大，应设补缩冒口。 5 、锌合金熔化 6 、浇铸：对于中、小型模具可以采用干型浇铸，也可以.采用涅型浇铸。涅型浇铸的排气孔应多些。浇铸锌合金时，应使合金液流缓慢而平稳地注入型腔。对于大型模具，为了防止或减少模具型腔变形，浇铸时可以在型腔周围设置冷却水管或加冷铁，保证液态合金的顺序凝固。 7 、锌合金模具铸件的冷却、清理和修饰： 浇铸后的模具铸件一般采用自然冷却，但对形状简单的小型模具铸件也可以采用水冷的方法进行冷却，这样有利于合金机械性能的提高。对于形状比较复杂的或大型锌合金模具，铸啮宜缓慢冷却。待合金完全冷却后才打箱，打箱后的铸件应进行清砂，采用气割切除浇冒口。铸模型腔不再加工，但要用砂纸修磨，打光模具型腔、拉延模口等处，特别是拉延圆角应达到光洁圆滑的要求，最后应将锌合金凸、凹模合模，对其上、下底板的平面进行机械加工(铣削或刨削)，以便上、下底板有平整的平面与压机相接触，并保持一定的平行度要求，这样才能保证装配精度。 【定义】：冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。 冲压模具制作程序标准 1. 目的 通过制订《冲压模具制作流程及标准》，使江苏波隆集团在新项目的模具规划、设计、制造、量产及与客户的沟通交流更顺畅，促使新项目的开发工作顺利达成。 2.适用范围本《冲压模具制作流程及标准》适用于江苏波隆集团的所有冲压模具制作。 3. 责任 3.1 模具制造部：《冲压模具制作流程及标准》的编制、维护、升级及分发等工作; 3.2 项目工程师：客户提供的2D、3D图档比对及发行，进行模具委内、委外制作进度追踪及委外供应商的管理; 3.3 技术部：产品工艺分析、模具3D图档设计及保模验收; 3.4商务部：模具材料、五金件的采购，试模原材料的采购; 3.5 机加科：模具CNC加工; 3.6 钳工科：模具装配、研合、调试和取样; 3.7 品保部：模具取样后的产品品质检测、模具采购件、自制 件、模具动、静检验及过程检验; 3.8 模修组：模具量产后维护和保养。 4. 规定 4.1项目启动阶段： 4.1.1项目组接到《项目开发通知单》，项目工程师需先对客 户提供的2D、3D图档进行比对及发行并制定好《开发进度A表》后召开项目启动会议，相关部门参与(技术部、钳工科、机加科、市场组、采购组); 4.1.2项目工程师将2D、3D图档等客户提供的资料给技术部; 4.1.3排定《项目开发日程C表》，开发日程排定后需参会人员会签确认。 4.2模具设计阶段： 4.2.1按《项目开发日程C表》制订《模具设计进度表》并提交给项目组; 4.2.2工艺组按现有机台排布进行工艺设计，使生产实现流水线作业; 4.2.3模具工艺设计完成后需项目、模具进行会审，会审通过后转结构设计并存入资料库; 4.2.4模具结构设计完成后需项目、模具、机加进行会审，会审通过后下《技术部发行单》分发给项目、钳工、机加、商务并存入资料库; 4.2.5编程组应在钢块和铸件回厂提前两天完成NC编程，将《NC加工程式单》下发到机加科; 4.3模具制造阶段： 4.3.1模具保模外包过程管理 4.3.1.1保模外包由项目工程师填写《委外加工单》，经部长核准后转商务部执行。 4.3.1.2 模具图档由项目工程师传递至加工厂商，保模加工进度由项目工程师追踪。 4.3.1.3保模制作完成后由项目工程师通知技术部派人员验收，并完成《FMC检查表》。 4.3.2模具铸件外包过程管理 4.3.2.1铸件外包由项目工程师填写《委外加工单》，经部长核准后转商务部采购执行。 4.3.2.2 铸造加工厂商如需比对图档时由项目工程师传递至铸造加工厂商，铸造进度由项目工程师追踪。 4.3.2.3铸件制作完成回厂后由品保部模具检验员主导验收，并完成《铸件检查表》，供应商需提供自检报告(含《材质报告》)。 4.3.3模具的零部件加工：机加科按照模具设计图与《NC加工程式单》加工，确保加工部件符合图面要求，完成《机加工检查表》，模具检验员对模具加工部件进么复检，合格后由机加科填写《加工完成转移单》后转交给钳工科;需外发加工的，需要由机加科编写委外加工原因说明，待批准后由项目工程师填写《委外加工单》，经部长核准后转商务部执行，项目工程师追踪进度。 4.3.4模具的组立：钳工科按照模具设计图进行模具组立与调试，组立时严格执行《钳工作业指导书》.模具检验员对模具进行不间断的抽检; 4.3.5模具零件的检测：模具零件制造完成后，必须经过检验，包括尺寸、表面粗糙度、硬度等;不符合图纸要求的，须经技术部签字同意后方能使用，必要时修改图面，以保持图面与实物的一致性。 4.3.6试作：钳工组在模具组立完成后，内部先行调试，设计、模具品保配合， 试作前由钳工组与品保完成《模具硬度检测报告》，试作中完成《试模报告》。 4.4项目验收阶段 4.4.1模具验收由项目工程师主导，通知品保部(模具检验员)、钳工组、模修组参与验收。 4.4.2钳工组根据《模具验收问题点》逐一销项(模具检验员负责稽核整改工作)。 4.4.3项目工程师依据项目开发节点，组织召开试生产导入启动会，后期模具维护保养由模修组。
冲压模具设计的一般流程
冲压模具的设计一般流程是什么，关于冲压模具设计有哪些了解。以下是我为大家整理的关于，给大家作为参考，欢迎阅读!
1. 取得必要的资料，并分析零件的冲压工艺性
1 取得注明具体技术要求的产品工件图纸明确工件的大小、形状、精度要求、装配关系等;
2 工件加工的工艺过程卡片研究其前后工序间的相互关系和在各工序间必须相互保证的加工工艺要求;
3 工件的生产批量决定模具的型式，结构、材料等;
4 工件原材料的规格与毛坯情况如板料、条料、带料、废料……;
5 冲压车间的装置资料或情况;
6 工具车间制造模具的技术能力和装置条件，以及可采用的模具标准件情况;
7 研究消化上述资料，必要时可对既定的产品设计和工艺过程提出修改意见，使产品设计、工艺过程和工装设计与制造三者之间能有更好的结合，取得更完善的效果。
2.确定工艺方案及模具的结构型式
1 根据工件的形状、尺寸精度、表面质量要求，进行工艺分 析，确定落料、冲孔、弯曲等基本工序。一般情况下可以从图纸要求直接确定;
2 根据工艺计算，确定工序数目，如拉深次数等;
3 根据各工序的变形特点及尺寸要求确定工序排列的顺序，如需要确定先冲孔后弯曲，还是先弯曲后冲孔等;
4 根据生产批量和条件，确定工序的组合，如复合冲压工序、和连续冲压工序等。
3.进行必要的工艺计算
1 设计材料的排样和计算毛坯尺寸;
2 计算冲压力包括冲裁力、弯曲力、拉深力、卸料力、压边力等，必要时须计算冲压功和功率;
3 计算模具的压力中心;
4 计算或估算模具各主要零件的厚度, 如凹模和凸模固定板、垫板的厚度以及卸料橡皮或弹簧的自由高度等;
5 决定凸、凹模间隙，计算凸、凹模工作部分尺寸;
6 对于拉深工序，需要决定拉深方式压边或不压边，计算拉深次数及中间工序的半成品尺寸。
对于某些工艺，如带料连续拉深，须进行专门的工艺计算。
4.模具总体设计
在上述分析计算的基础上，进行模具结构的总体设计，勾画草图即可，并初算出模具的闭合高度，概略地定出模具的外形尺寸.
本节设计内容目录如下所示：
1 目录 至少二级标题及页码;
2 设计任务书;
3 工艺方案分析及确定 填写冲压件工艺规程;
4 工艺计算;
5 模具结构设计;
6 模具零部件工艺设计;
7 填写模具说明书，参见表6-3;
8 整个模具的装配步骤;
9 评述所设计模具的优缺点;
10参考资料目录;
11结束语。
冲压模具设计步骤
1。首先有电子档的要对图，看与纸面是否一致。就不明确的地方与客户沟通，包括接刀口、尖角、折弯内角R等。
2。然后放工差，例如5+0.05/-0的孔就改到5.04
3。然后展开，排样或者排工程，画出工序图或者排样图。
4。画上模板、模座，并订购钢材。
5。完成所有设计
6。给领导审查
7。根据领导意见进行修改
8。拆零件、标注尺寸，加工说明等。
9。列印、签字、发图
冲压模具基础知识
1、卷边
卷边是将工序件边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。卷边圆形的轴线呈直线形。[1]
2、卷缘
卷缘是将空心件上口边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。
3、拉延
拉延是把平直毛料或工序件变为曲面形的一种冲压工序，曲面主要依靠位于凸模底部材料的延伸形成。
4、拉弯
拉弯是在拉力与弯矩共同作用下实现弯曲变形，使整个弯曲横断面全部受拉伸应力的一种冲压工序。
5、胀形
胀形是将空心件或管状件沿径向往外扩张的一种冲压工序。剖切 剖切是将成形工序件一分为几的一种冲压工序。
6、校平
校平是提高区域性或整体平面型零件平直度的一种冲压工序。
7、起伏成形
是依靠材料的延伸使工序件形成区域性凹陷或凸起的冲压工序。起伏成形中材料厚度的改变为非意图性的，即厚度的少量改变是变形过程中自然形成的，不是设计指定的要求。
8、弯曲
弯曲是利用压力使材料产生塑性变形，从而被弯成有一定曲率、一定角度的形状的一种冲压工序。
9、凿切
凿切是利用尖刃的凿切模进行的落料或冲孔工序。凿切并无下模，垫在材料下面的只是平板，被冲材料绝大多数是非金属。
10、深孔冲裁
深孔冲裁是孔径等于或小于被冲材料厚度时的冲孔工序。
11、落料
落料是将材料沿封闭轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件，大多数是平面形的。
12、缩口
缩口是将空心件或管状件敞口处加压使其缩小的一种冲压工序。
13、整形
整形是依靠材料流动，少量改变工序件形状和尺寸，以保证工件精度的一种冲压工序。
14、整修
整修是沿外形或内形轮廓切去少量材料，从而提高边缘光洁度和垂直度的一种冲压工序。整修工序一般也同时提高尺寸精度。
15、翻孔
翻孔是沿内孔周围将材料翻成侧立凸缘的一种冲压工序。
16、翻边
翻边是沿外形曲线周围将材料翻成侧立短边的一种冲压工序。
17、拉深
拉深是把平直毛料或工序件变为空心件，或者把空心件进一步改变形状和尺寸的一种冲压工序。拉深时空心件主要依靠位于凸模底部以外的材料流入凹模而形成。
18、连续拉深
连续拉深是在条料卷料上，用同一副模具连续拉深模通过多次拉深逐步形成所需形状和尺寸的一种冲压方法。
19、变薄拉深
变薄拉深是把空心工序件进一步改变形状和尺寸，意图性地把侧壁减薄的一种拉深工序。
20、反拉深
反拉深是把空心工序件内壁外翻的一种拉深工序。
21、差温拉深
差温拉深是利用加热、冷却手段，使待变形部分材料的温度远高于已变形部分材料的温度，从而提高变形程度的一种拉深工序。
22、液压拉深
液压拉深是利用盛在刚性或柔性容器内的液体，代替凸模或凹模以形成空心件的一种拉深工序。
23、压筋
压筋是起伏成形的一种。当局部起伏以筋形式出现时，相应的起伏成形工序称为压筋。
冲压模具设计流程？
从事五金冲压模具行业的人,应该都对各类冲压模具结构非常熟悉。以下是我为大家整理的关于，给大家作为参考，欢迎阅读!
1、冲压零件的冲压工艺性分析 冲压零件必须具有良好的冲压工艺性，才能以最简单、最经济的方法制造出合格的冲压零件，可以按照以下的方法完成冲压件的工艺性分析：
a.读懂零件图;除零件形状尺寸外，重点要了解零件精度和表面粗糙度的要求。 b.分析零件的结构和形状是否适合冲压加工。
c.分析零件的基准选择及尺寸标注是否合理，尺寸、位置和形状精度是否适合冲压加工。
d.冲裁件断面的表面粗糙度要求是否过高。
e.是否有足够大的生产批量。
如果零件的工艺性太差，应与设计人员协商，提出修改设计的方案。如果生产批量太小，应考虑采用其它的生产方法进行加工。
2、冲压工艺方案设计及最佳工艺规程设计：
a.根据冲压零件的形状尺寸，初步确定冲压工序的性质，如：冲裁、弯曲、拉深、胀形、扩孔。
b.核算各冲压成形方法的变形程度，若变形成度超过极限变形程度，应计算该工序的冲压次数。
c.根据各工序的变形特点和质量要求，安排合理的冲压顺序。要注意确保每道工序的变形区都是弱区，已经成形的部分***含已经冲制出的孔或外形***在以后的工序中不得再参与变形，多角弯曲件要先弯外后弯内，要安排必要的辅助工序和整形、校平、热处理等工序。
d.在保证制件精度的前提下，根据生产批量和毛坯定位与出料要求。确定合理的工序组合方式。
e.要设计两个以上的工艺方案，并从质量、成本、生产率、模具的刃磨与维修、模具寿命及操作安全性等各个方面进行比较，从中选定一个最佳的工艺方案。 f.初步确定各个工序的冲压装置。
3、冲压零件毛坯设计及排样图设计：
a.按冲压件性质尺寸，计算毛坯尺寸，绘制毛坯图。
b.按毛坯性质尺寸，设计排样图，进行材料利用率计算。要设计多种排样方案，经过比较选择其中的最佳方案。
4、冲压模具设计：
a.确定冲压加工各工序的模具结构形式，并绘制模具简图。
b.对指定的1—2个工序的模具进行详细的结构设计，并绘制模具工作图。设计方法如下：
※确定模具的种类：简单模、连续模还是复合模。
※模具工作零件设计：计算凸、凹模刃口尺寸和凸、凹模长度，确定凸、凹模结构形式和连线固定方式。
※确定毛坯的定位和定距方式，并对相应的定位、定距零件进行设计。 ※确定压料、卸料、顶件及推件方式，并对相应的压料板、卸料板、推件块等进行设计。
※模架设计：包括上下模座及导向方式的设计，也可以选用标准模架。 ※在完成以上工作的基础上，按比例绘制模具工作图。先用双点划线绘制毛坯，再绘制工作零件，然后绘制定位和定距零件，用连线零件把以上各部分连线起来，最后在适当的位置绘制压料和卸料零件。根据模具的具体情况，以上顺序也可作适当调整。
※工作图上应该标注模具的外轮廓尺寸、模具闭合高度、配合尺寸及配合型式。工作图上要标注模具的制造精度和技术条件的要求。工作图要按国家制图标准绘制，有标准的标题栏和名细表。如果是落料模，要在工作图的左上角上绘制排样图。
※ 计算模具压力中心，检查压力中心与模柄中心线是否重合。如果不重合，对模具结果作相应的修改。
※ 计算冲压力，最后选定冲压装置，进行模具与冲压装置相关尺寸的校核***闭合高度、工作台面、模柄安装尺寸等***。
5、测绘模具的大部分零件图***要求完成图纸工作量折合为A0图三张以上***，零件图要求按国家制图标准绘制，标注完整的尺寸、公差、表面粗糙度和技术要求。
6、填写冲压加工工艺规程卡片。
7、在所设计的模具零件图中，选择两个零件进行机械加工工艺分析、编制合理的机械加工工艺规程，并填写机械加工工艺规程卡片。
8、根据设计内容和设计计算编写设计说明书一份。
模具设计步骤
1.对所设计模具之产品进行可行性分析，以电脑机箱为例，首先将各元件产品图纸利用设计软体进行组立分析，即我们工作中所说的套图，确保在模具设计之前各产品图纸的正确性，另一方面可以熟悉各元件在整个机箱中的重要性，以确定重点尺寸，这样在模具设计中很有好处的，具体的套图方法这里就不做详细的介绍了。
2.在产品分析之后所要进行的工作，对产品进行分析采用什么样的模具结构，并对产品进行排工序，确定各工序冲工内容，并利用设计软体进行产品展开，在产品展开时一般从后续工程向前展开，例如一产品需要量五个工序，冲压完成则在产品展开时从产品图纸开始到四工程、三工程、二工程、一工程，并展开一个图形后复制一份再进行前一工程的展开工作，即完成了五工程的产品展开工作，然后进行细致的工作，注意，这一步很重要，同时需特别细心，这一步完成的好的话，在绘制模具图中将节省很多时间，对每一工程所冲压的内容确定好后，包括在成型模中，产品材料厚度的内外线保留，以确定凸凹模尺寸时使用，对于产品展开的方法在这里不再说明，将在产品展开方法中具体介绍。
3.备料，依产品展开图进行备料，在图纸中确定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等，注意直接在产品展开图中进行备料，这样对画模具图是有很大好处的，我所见到有很多模具设计人员直接对产品展开图进行手工计算来备料，这种方法效率太低，直接在图纸上画出模板规格尺寸，以组立图的形式表述，一方面可以完成备料，另一方面在模具各配件的工作中省去很多工作，因为在绘制各元件的工作中只需在备料图纸中加入定位、销钉、导柱、螺丝孔即可。
4.在备料完成后即可全面进入模具图的绘制，在备料图纸中再制一份出来，进行各元件的绘制，如加入螺丝孔，导柱孔，定位孔等孔位，并且在冲孔模中各种孔需线切割的穿丝孔，在成型模中，上下模的成型间隙，一定不能忘记，所以这些工作完成后一个产品的模具图差不多已完成了80%，另外在绘制模具图的过程中需注意：各工序，指制作，如钳工划线，线切割等到不同的加工工序都有完整制作好图层，这样对线切割及图纸管理有很大的好处，如颜色的区分等，尺寸的标注也是一个非常重要的工作，同时也是一件最麻烦的工作，因为太浪费时间了。
5.在以上图纸完成之后，其实还不能发行图纸，还需对模具图纸进行校对，将所有配件组立，对每一块不同的模具板制作不同的图层，并以同一基准如导柱孔等到进行模具组立分析，并将各工序产品展开图套入组立图中，确保各模板孔位一致以及折弯位置的上下模间隙配合是否正确。
