酸铜添加剂的优缺点
国外酸铜添加剂中早就应用了染料。虽然后来也有研究一些整平剂的文献报道，但效果还不及染料型的。染料的作用主要是覆盖能力较好，同时有较好的整平作用。我国在开始试验MN型光亮剂时，也对染料进行过研究，如曾对40多种染料中筛选出甲基紫和藏花红，认为这两种染料效果较好。后来认为染料存在三个问题：允许镀液温度上限较低，一般不超过30℃。而不含染料MN型光亮剂镀液温度可达35℃~40℃。这样染料型光亮剂在夏天需用冷冻机降温，而MN型光亮剂则不必非用冷冻机，只是消耗量大些；但因为原料成本较低，消耗量大些也无妨。染料的聚合和沉降。在有关研制报告中指出，染料型光亮剂在镀件上容易产生微小的点状物，“镀液越陈化，这种现象越严重”。我国最早研制的报告中指出：在试验当年美国一家公司的染料型光亮剂时，“我们发现与甲基紫和藏花红一样，镀液陈化后亦会在镀件上产生微小的点状物。因此在光亮酸性镀铜液中最好不采用这种染料”。染料型光亮剂在高、中电流密度区整平性不如MN型好。因了这些认识，我国对染料型光亮剂的研制滞后了好些年。的确，染料在镀液和在电极上会分解和聚沉，因此，镀液必须进行连续循环过滤。镀液连续过滤和空气搅拌，在当时认为较麻烦；但现在已普及了，也不感到特别麻烦。事实证明，染料型的比非染料型的无论在整平性、出光速度和覆盖能力方面都比非染料型的强。广东某公司三前年从美国进口了价值数十万元的非染料型光亮剂，小试时，的确不错；但大生产实践中不敌染料型的，到现在还躺在仓库里，想亏本处理都处理不掉。日本大和公司的210、美国安美特公司的510和Ultra以及德国科佐等品牌都是染料型的。现在电镀较发达的珠江三角洲和温州等地区几乎都用这些染料型光亮剂。还有国内一些公司在销售的染料型酸铜光亮剂，虽然打的自己牌子，但经我了解，其实是外国货分装的。MN型配方再怎么改，都不能和染料型的相匹敌。如我曾对M进行磺化，溶解度可达17g/L，这样可解决M加得多了引起的镀层麻砂问题。我们又合成了几种深镀剂和整平剂，对镀液的整平、深镀能力等确实有所改善；但稍不注意就会引起镍层脱皮——就是需要脱膜处理；但脱膜要增加好几道工序，工人大都不愿做。染料型的另一个优点是，一般不需脱膜。说明染料在硫酸镀铜光亮剂中的重要性；但国产适用的染料难以找到。我们开始购买现成的国产染料，曾试用过40多种，也化去不少钱，但都不能达到要求；后来作为一个课题，曾出钱请上海一家染料研究所合作，研究硫酸镀铜光亮剂的专用染料，但最终未能成功。
酸铜添加剂的特点
也就是加得少，镀层光亮度略差些；稍多加些，也不会出现明显的挂勾或零件孔边的“眼圈印”。当然，一次也不能加入太多；光亮剂在镀液中浓度高，就有可能在挂勾或零件孔边镀层较薄，深镀能力变差，也就是出现所谓的挂勾印和“眼圈印”。所以平时补充添加时，每次以少量添加为宜，以“207”光亮剂为例，一只3000升的镀槽，每次A、B剂加入量只要50mL就可以了，也即A、B剂各0.017mL/L。天热时，如槽液温度在35℃时，可每隔两个半小时添加一次；冬天或有冷冻降温装置、槽液温度较低的，如25℃时，可每隔三小时添加一次。“207”是浓缩型的，添加量相应较少； “206”和“209”则要适当提高些。具体添加多少，顾客可以通过实践不难摸索出。总之，光亮剂要少加勤加。染料型酸铜光亮剂分A、B、C三种，平时补充时以A、B剂为主，一般情况下A、B剂可按各半加入。如有些零件要求镀液覆盖能力（走位）更好些，可适当多加些A剂；有些形状较简单的零件，但要求出光速度和整平能力更好些的，则可适当多加些B剂。不过A、B剂的添加量也不宜相差过多，一般以不超过10%为宜；否则光亮剂将会失去平衡，效果反而不好。由此我们也可知A、B剂两种光亮剂的特点：即A剂偏重于覆盖能力，同时兼具中低电流区整平；B剂偏重于高电流区整平和防止烧焦；但两者又是相辅相成、起到协合作用，才能发挥出更优异的性能。C剂在开缸时用量较大，平时因镀液带出等损耗，也需加入A剂或B剂量的1/2~3/5左右；“209”的C剂加入量约需A剂或B剂的3/5左右；“206”和“207” 的C剂加入量约需A剂或B剂的1/2左右。C剂还对消除针孔有作用。 由于染料在镀液中及在电极上的分解和聚合，会产生颗粒状悬浮或沉淀物，吸附到镀件上，就会出现针孔、麻点，因而镀液必须进行循环过滤，循环量最好每小时不少于槽液总体积的5倍，至少也得3倍。过滤芯的滤孔应≯5μm。
